Protocolos de Redes Industriais: Como escolher o certo para cada aplicação

Na automação industrial, muito se fala sobre velocidade de comunicação, tempos de ciclo e atualizações em milissegundos. Mas a verdade é: nem toda aplicação precisa de uma rede extremamente rápida.
A escolha de um protocolo de comunicação deve ir além do “mais rápido” ou “mais novo”, ela precisa considerar o processo, o ambiente e o objetivo do sistema.

 

O que são protocolos de redes industriais?

 

Protocolos são como os “idiomas” que os dispositivos usam para se comunicar dentro da automação.
Eles determinam como os dados são organizados, transmitidos e interpretados, garantindo que sensores, CLPs, IHMs e supervisórios falem a mesma língua.

 

Principais protocolos e suas características

 

Existem dezenas de protocolos industriais, mas alguns são mais comuns por sua estabilidade, padronização e suporte no mercado. Entre eles:

• Ethernet: Baseado na infraestrutura Ethernet padrão, é a espinha dorsal para muitas soluções modernas, oferecendo boa velocidade e integração facilitada com redes de TI.
• PROFINET: Ideal para aplicações que exigem comunicação em tempo real e sincronismo avançado, muito presente em linhas de produção automatizadas.
• PROFIBUS: Amplamente utilizado em processos industriais consolidados, é robusto e confiável, embora seja considerado uma tecnologia mais tradicional frente ao PROFINET.
• DeviceNet: Focado em interligar dispositivos como sensores e atuadores em curtas distâncias, é simples e eficiente para máquinas dedicadas.
• ControlNet: Voltado para aplicações que requerem alta velocidade e comunicação determinística entre controladores.
• DH+ (Data Highway Plus): Utilizado principalmente em sistemas legados da Rockwell/Allen-Bradley, ainda presente em algumas indústrias que mantêm seus parques instalados.
• Modbus (RTU/TCP): Um dos mais antigos e simples, adequado para aplicações de baixo custo e onde a velocidade não é crítica.

 

Velocidade não é tudo: o mito da atualização ultrarrápida

 

Um erro comum é acreditar que quanto menor o tempo de atualização, melhor a rede.
Na prática, redes muito rápidas em processos que não exigem essa performance podem gerar custos desnecessários, complexidade e até instabilidade.

• Uma rede a 10ms (ou até menos) pode ser essencial em linhas de produção altamente sincronizadas, mas irrelevante em um sistema de monitoramento que coleta dados a cada 5 segundos.
• O excesso de tráfego pode sobrecarregar CLPs e switches, sem trazer nenhum ganho real ao processo.

 

Como escolher a arquitetura de rede ideal?

 

A decisão deve levar em conta:

1. Criticidade do processo: Precisa de tempo real ou apenas monitoramento periódico?
2. Compatibilidade com equipamentos existentes: Vale a pena trocar tudo para um protocolo novo?
3. Escalabilidade futura: Vai crescer ou integrar novos sistemas?
4. Custo e complexidade de implementação: Nem sempre o mais moderno é o mais adequado.

 

Integração é a chave

 

Independentemente do protocolo, o que garante resultados é a integração entre as camadas da automação:

• Campo (sensores, atuadores)
• Controle (CLPs)
• Supervisão (IHMs, SCADA)
• Gestão (ERP, MES)

Uma rede bem planejada conecta tudo de forma eficiente, segura e alinhada à necessidade real do negócio.

 

Conclusão: a decisão certa evita desperdícios

 

Nem toda fábrica precisa da tecnologia mais rápida.
Precisa da tecnologia certa para o seu processo, não sobrecarregue sua rede se sua variável a ser medida não responde nessa velocidade (temperatura, por exemplo)
Escolher um protocolo sem avaliar as demandas pode gerar custos desnecessários e frustrações operacionais.

 

Integração industrial não é sobre ter a rede mais veloz, mas a mais inteligente para cada aplicação.

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